Lamborghini está avançando com fibra de carbono forjado; Nós Visite seu Lab EUA-Based

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Trinta e cinco anos atrás, McLaren revolucionou tanto motorsports e mundo de carro em geral. Base nos ensinamentos do aeroespacial, McLaren introduzido o primeiro piloto de Fórmula 1 com uma fibra de carbono-composto (CFC) banheira em lugar de uma estrutura de folha de alumínio aderente e rebitada. O sucesso desse empreendimento, por sua vez permitiu que o carro esportivo McLaren F1 apropriadamente chamado, que teve um monocoque CFC moldado servindo como seu cabine de passageiros e núcleo estrutural.

Desde então, o tecnológico trickle-down continuou, gotejamento por gotejamento, a partir de aeronaves para carros de corrida para supercarros, e, recentemente, para carros de rua acessíveis. Na auto mostra de Nova York deste ano, a Toyota introduziu seu plug-in Prius Primeiro híbrido equipado com uma porta traseira CFC, permitindo uma poupança ao longo do padrão estampado e aço SPOT-soldada peso de oito libras.

Os pingos chegaram à Itália em 1983, quando o engenheiro Rosario Vizzini retornou à sua terra natal convencido de que as técnicas de aeronaves de fabricação que tinha aprendido a Boeing poderia cortar massa e melhorar o desempenho no Lamborghini. Um Countach-CFC intensiva protótipo Evoluzione foi construído, seguido em 1985 por os primeiros painéis de corpo reforçado com Kevlar para o Countach Quattrovalvole. Em 1990, dois anos antes do lançamento do McLaren F1-CFC tinha se espalhado por toda a linha Lamborghini. O Diablo foi o primeiro a misturar CFC e tubos de aço em um papel estrutural híbrido. cupê Aventador de hoje e conversível tem uma estrutura de núcleo consistindo apenas de CFC moldado.

Lamborghini ACSL - colaboração com a Boeing

A colaboração entre Lamborghini e Boeing na pesquisa compostas-primas remonta ao início dos anos 1980 e o 767.

Infelizmente, os métodos de fabrico lentas inibiu o avanço desta tecnologia em veículos convencionais. Dar o próximo passo em 2007, Lamborghini retornou a Seattle, Washington, base de operações da Boeing, para formar uma ligação com o departamento de aeronáutica e astronáutica da Universidade de Washington. professor de UW Paolo Feraboli, que havia trabalhado na Lamborghini na Itália em 2001 e 2002, começou a adaptar o mais recente metodologia de produção de aeronaves para as necessidades de carro do mundo.

Os meios tradicionais de fabricação de peças de CFC é colocar pano tecido de fibra de carbono impregnadas com resina num molde de um só lado, camada por camada. Este é um processo tedioso que exige altos níveis de habilidade e mão de obra extensa. O molde e o material de CFC são em seguida introduzidos numa panela de vácuo-pressão chamado uma autoclave, onde a peça é cozida como um peru de Natal. Este processo pode demorar até 24 horas. O tempo de ciclo pode ser significativamente reduzido através do carregamento do material de fibra de carbono na forma seca e injectando a resina a alta pressão dentro de um molde (duas peças) fechado. Mubea Carbo Tech, em Salzburg, Áustria, utiliza este método de transferência de resina para moldar banheiras “Monocelulares” para a gama atual da McLaren de supercarros de dois lugares.

Lamborghini ACSL Detalhe - forjado-compósito bielas antes e após o recorte

Lamborghini está a tentar substituir as peças de aço forjado com as forjado compósitos significativamente mais leves, tais como as hastes de ligação mostrados aqui antes e após o corte e maquinação.

Feraboli teve uma idéia melhor: eliminar a autoclave. O que ele e Lamborghini patenteado como forjadas Composites tecnologia (FC) simplificado e acelerado o processo de moldagem. Passo um: carga picado, fibras de carbono orientadas aleatoriamente impregnadas com resina num molde de aço de duas peças. Passo dois: aplicar calor e 1.200-1.500 psi de pressão. Depois de apenas três minutos, a parte CFC é curado e pronto para a remoção a partir do molde e aparamento. Demorou oito anos para desenvolver este processo para fazer os reforços 1000 ou mais molduras de janelas, foles, e costela que entram em cada Boeing 787 Dreamliner. A parte difícil foi convencer a Administração Federal de Aviação que esta fabricação método começando com o que é chamado picado carbono folha de moldagem composto é viável. Transferi-lo a partir do 787 para Lamborghinis foi relativamente fácil.

Em 2010, no Salão de Paris, Lamborghini revelou o carro conceito Sesto Elemento para mostrar a sua descoberta FC. A banheira estrutural, painéis exteriores, e controlo da suspensão braços-80 por cento do carro, em peso,-foram feitas usando métodos de FC.

Feraboli deixou UW em 2013 para estabelecer Avançada Composites Laboratório de Estruturas da Lamborghini (ACSL) no distrito de Interbay de Seattle. Esta facilidade 8000 pés quadrados, atualmente composta por cinco funcionários, faz a ligação com um 60-pessoa Advanced Composites Research Center na sede da Lamborghini em Sant'Agata Bolognese, Itália. ACSL também avança a causa de fibra de carbono através da realização de testes para vários fabricantes de aeronaves e de esporte de equipamentos, através da realização de um a sessões de treinamento de cinco dias, e abrigando uma escala modelo Lamborghini museu.

Lamborghini Detalhe ACSL - saídas de ar para o interior da Lamborghini Huracan

Lamborghini atualmente oferece um pacote de interior-trim-forjado composto para o Huracán, incluindo saídas de ar como estes.

Maurizio Reggiani, Lamborghini membro do conselho responsável por R&D, chama FC tech “cavalo de batalha” da empresa que, eventualmente, vai servir muitos, painel de corpo estrutural e necessidades de acabamento cosméticos. Um problema que ele enfrenta é a comercialização de um diferente estético-o que se parece mais com mármore ou burl wood versus o tradicional preto tecido tecido para seus eleitores supercar. Para encorajar a aceitação, Lamborghini já está tendo partes FC infiltrar modelos de produção. O primeiro componente semi-estrutural é um pintado, o painel de tecto amovível para o conversível Aventador. FC compartimento do motor guarnição está disponível como uma opção de US $ 7000 no Huracán. Um pacote interior que consiste em aberturas de quatro ar, pratos de soleira, porta puxa, e console central aparar com o olhar FC sob um gloss claro-coat em breve será oferecido.

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A parte forjada do nome do FC vem a meta de substituição de peças forjadas de metal em carros. Enquanto o FC braços de controle de suspensão e as rodas são arriscados porque é difícil dizer quando eles precisam de ser substituído devido a buraco ou refrear-strike lesão, o ACSL tem motor FC bielas em sua vitrine que podem estar mais perto de ser concretizadas. O candidato mais promissor proporciona uma redução de peso de 39 por cento mais de um design em aço forjado para essa parte.

Reggiani e Feraboli adoraria ver os frutos do seu trabalho abraçado por outras marcas, tanto dentro como fora da indústria automobilística. Talvez seja uma coincidência que motorista diário de Feraboli é um Corvette Stingray 2015, mas a próxima geração de que carro desportivo parece ser um lugar ideal para estender o alcance da FC. Saber como exigente a equipe de engenharia Corvette é, se a tecnologia da Lamborghini ganha a aprovação de Chevy para uso na vinda $ 80.000 meados de motor Corvette, compósitos forjadas terá se tornado a criança do poster para a redução de peso rentável.

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